6 Big Losses, Pengertian Dan Apa Benefitnya?

6 big losses metode

6 Big Losses berasal dari dunia Total Productive Maintenance (TPM). Seiichi Nakajima mengembangkan TPM dan 6 Big Losses pada tahun 1971 saat berada di Japanese Institute of Plant Maintenance. Dia mencirikan pemeliharaan sebagai tanggung jawab semua karyawan; paling baik dilakukan melalui kegiatan kelompok kecil dengan tujuan memaksimalkan efektivitas peralatan.

Six Big Loss mengkategorikan kehilangan produktivitas dari perspektif peralatan. Mereka menyelaraskan langsung dengan OEE dan memberikan tambahan dan tingkat detail yang dapat ditindaklanjuti tentang kerugian OEE.

Mengapa Menggunakan 6 Big Losses?

6 Big Losses sangat selaras dengan manufaktur terpisah dan memberikan perspektif yang lebih rinci tentang kehilangan peralatan daripada OEE. Karena Enam Kerugian Besar diturunkan dari TPM, setiap kerugian dipetakan dengan sangat baik untuk serangkaian tindakan pencegahan tertentu. Anda tidak hanya mendapatkan lebih banyak informasi – Anda mendapatkan dasar untuk tindakan yang lebih efektif.

Apa Saja 6 Big Losses Itu?

1. Unplanned Stops (Stop Yang Tidak Direncanakan)

Unplanned Stops adalah periode waktu yang signifikan di mana peralatan
dijadwalkan untuk produksi tetapi tidak berjalan karena peristiwa yang tidak direncanakan. Contohnya termasuk kerusakan peralatan, kegagalan alat,
pemeliharaan yang tidak direncanakan, kurangnya operator atau material.

2. Planned Stops (Stop Yang Direncanakan)

Planned stops adalah periode waktu di mana peralatan dijadwalkan untuk produksi tetapi tidak berjalan karena acara yang direncanakan. Contoh
change shift operator, penyesuaian perkakas (kalibrasi), pembersihan, direncanakan, pemeliharaan, dan pemeriksaan kualitas. Banyak perusahaan juga mengkategorikan istirahat dan rapat sebagai Planned Stops.

3. Small Stops (Stop Kecil/Cepat)

Small Stops terjadi ketika peralatan berhenti untuk waktu yang singkat
(biasanya satu atau dua menit) dengan pemberhentian diselesaikan oleh operator. Small Stops kadang termasuk masalah kronis yang berulang (masalah yang sama/hari yang berbeda), yang dapat membuat operator agak buta terhadap dampaknya. Contohnya termasuk kemacetan material, pengaturan yang salah, masalah desain peralatan, dan pembersihan cepat berkala.

Baca Juga :  Tips Jitu Menjadi "Most Wanted Jobseeker"

4. Slow Cycles (Siklus Lambat)

Slow Cycles terjadi ketika peralatan berjalan lebih lambat dari Siklus Idealnya (waktu tercepat secara teoritis untuk membuat satu potong).
Contohnya termasuk peralatan yang kotor atau aus, pelumasan yang buruk, di bawah standar material, kondisi lingkungan yang buruk, pengalaman operator, memulai, dan mematikan.

5. Production Defects (Cacat Produksi)

Production Defects adalah produk atau proses yang tidak memenuhi standar kualitas selama produksi berlangsung. Ini termasuk bagian yang dapat dikerjakan ulang, karena OEE mengukur kualitas dari perspektif First Pass Yield. Contoh termasuk pengaturan peralatan yang salah, operator atau penanganan peralatan kesalahan, atau kadaluarsa (misalnya, farmasi).

6. StartUp Defects (Cacat Ketika Mulai)

Startup Defects adalah produk yang cacat yang dihasilkan dari startup hingga produksi stabil. Mereka dapat terjadi setelah startup peralatan apa pun, namun, paling sering dilacak setelah pergantian shift. Contohnya termasuk
peralatan yang membutuhkan siklus “pemanasan”, atau peralatan yang secara inheren menciptakan limbah setelah startup (misalnya, web press).

Apa Saja Benefit Menerapkan 6 Big Losses?

– Dalam jangka pendek, Six Big Loss memberikan informasi tambahan bahwa
selaras dengan dan memperluas OEE (informasi yang ditingkatkan).
– Dalam jangka panjang, Six Big Loss memudahkan identifikasi yang efektif
penanggulangan kerugian berbasis peralatan (tindakan perbaikan).

Tinggalkan Balasan

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *